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有关粉体造粒技术的那点事儿

来源:广州宏武材料科技有限公司     发布时间:2018-02-24浏览量:

      

      伴随着国家对安全、环保要求日益严格,粉体造粒技术对降低粉尘污染、改善产品物理性能和满足生产工艺需求具有重要意义,“粉状产品粒状化”已成为粉体后处理技术发展的必然趋势。


      所谓造粒是粉体技术的重要组成部分,是指将粉体添加结合剂做成具有一定形状与大小的、流动性好的固体颗粒的工艺过程。

      造粒工艺是将磨细的粉料,经过干燥、加胶黏剂,制成流动性好、粒径约为0.1mm的颗粒。造粒,就是使粉体的流动性更好,干压的产品密度梯度小,烧出来的陶瓷产品缺陷更少。

      目前粉体处理技术分为湿法造粒法、沸腾造粒法、压力成型法,喷雾和分散弥雾法、热熔融成型法等。


氧化钇稳定氧化锆陶瓷造粒粉

      粉体造粒技术选择需考虑到的因素:

1、原料的特性

      原料特性的选择,需考察粉料是否有足够的细度来保证滚动造粒的进行。

2、处理能力的要求

      不同造粒方法的单位时间处理量差别不小,必须考虑设备投资和加工成本。

3、产品粒度分布

      不同造粒方式所得产品粒度的差异很大,如喷浆造粒的粒度小,而压缩造粒的产品粒径可以很大,应根据所需造粒选择造粒方式。

4、产品颗粒形状

      滚动成球可获得较光滑的圆球体,对于特殊形状的规则颗粒制备则需要借助压缩和挤出造粒的方式。产品颗粒形成的选择应考虑后续工艺的要求和方便。

5、产品颗粒强度

      若要求颗粒强度很高在需要选用压缩造粒,添加粘合剂,甚至成型后再烧结,如研磨介质颗粒的生产。

6、干/湿法的选择

      干法生产工艺将不可避免地导致粉尘产生,因而不适合于有毒害性或其他危险粉料的造粒。另一方面,湿法则需要造粒后的干燥,并浪费掉一些溶剂。某些药物不能与水接触,或在干燥过程中再结晶形成其他结构,这都不适合湿法的进行。

7、产品颗粒的孔隙率和密度

      颗粒的孔隙率和密度在这两项指标也直接影响到产品的强度,如用于催化剂载体颗粒的生产,孔隙率和强度的同时提高是一对矛盾。孔隙率和密度的大小可通过工艺操作参数来调整。



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